在产业升级、消费升级的大背景下，小批量定制化生产模式己然成为最重要的生产模式之一。尤其在机械加工行业，此种生产模式往往伴随管理效能粗放，生产效率低，质量不稳定，成本高等特点，本文核心在探讨整体优化这类企业的系统方法。点

  一、小批量多批次生产模式的特点

企业为避免大量生产后库存囤积所带来的财务风险。故而采取小批量多批次的生产模式：只在接到订单后，根据客户不同要求生产不同规格型号的产品。

其特点是每批次产品的数量较少，但同时生产多个批次，这对生产计划和调度的要求就非常高，大部分企业的管理现状并不能满足这方面的要求，所以各种问题随之而来。要想系统地提升管理水平，必须对涉及的各部门整合规划，改造流程，优化现场。

二、图纸稳定是生产稳定的核心

既然每批次产品的规格型号不尽相同，生产用图纸就必须及时、准确地反映当批次生产的各项要求，必须保证生产前期的生产用图、检验标准到位并且准确无误。这其实包含两层意思：

1.正确性

由于很多产品的结构相似，生产及检验用图往往用以往的图纸代替。技术人员形成习惯后，有时会由于疏忽而造成不可挽回的经济损失。

为确保图纸正确性，图纸的绘制、校对、审核必须严格按流程完成，在人员配置上，至少保证有一人精通产品技术参数、加工工艺，且工作态度严谨，能及时发现图纸错误并改正。

同时，引入三维绘图软件，将零部件在计算机上模拟现实装配，查看零部件尺寸装配符合性有无干涉或配合不良；用三维软件将模拟装配的总成、分总成件进行运动仿真分析和受力分析，消除质量缺陷和潜在失效风险。

2.及时性

为保证图纸的及时性，管理者应多关注图纸发放情况：建立图纸档案数据库；及时归档与更新；加强发放、收回管理；并加强对相关人员的监督。

企业务必将图纸管理流程固化并纳入质量体系，多频次有针对性地组织内审，严格要求相关人员执行。

三、多批量小批次生产的计划模式设计

多批次小批量生产模式的生产安排不建议完全采用拉式生产制度，而应该采用生产全局规划的方法。以中间生产节点进行前推后拉，所有的生产计划以最核心、工艺最复杂的部件的进度为参照点来实施。

在此，我们将所有产品视为是由若干个零件、部件装配而成。

我们暂且将部件定义为一个由若干零件装配成的组合体，它是成品的一部分。部件包括各个机构、外壳、系统等。

而零件则为单独装配在成品上的单一体，零件包括标准件和非标准件。

标准件包含螺钉、螺帽、弹簧、传送带、齿轮、轴承、气缸、气动阀等等，标准件由采购部门根据库存及时补充。产品装配常用件，可适当延长备料周期，一般以2-3周的用量为宜。

非标准件包括定制的、直接安装在成品上的，比如标贴、铭牌、把手、定制钢结构件等等。

而生产安排则建议使用派工的模式，根据人员素质的不同采用“单跟人走”或者“定机单流动”的方式进行生产安排。如果一个企业的工艺比较简单、人员的技能能够满足每人或组都能独立操作不同机台、进行不同工艺，那么就可以将单派发到人并且确定加工流程。人和物在机台之间流转，直至生产出成品。

如果企业工艺较为复杂，而且人员无法满足多能工要求的前提下，就要将人员与机台绑定。工单和物品在期间流转，直至产生成品。

本文简单提出了针对多批量小批次生产的几种简单模式应对策略。如果想持续提升企业的制造竞争力，通过IE改进、工艺提升、自动化与信息化建设等方面也有很多可行的方案与办法，这就需要企业更深入地研究与改善了。